某汽車玻璃生產企業的玻璃成型機輸送輥,長期處于惡劣的高溫環境中。尤其是夏天,車間室溫高達30℃,現場制造出的玻璃平均溫度可達590℃,玻璃壓鑄鐵板溫度可達350℃,而玻璃輸送輥軸承座位置溫度也要達到190℃。在如此苛刻的工況下,原先企業采用的某品牌的軸承使用效果并不佳,平均僅2個月的時間就會異常損壞,常見問題有潤滑脂變干、保持架斷裂、內外圈滾子剝落等,嚴重影響生產線穩定運行并造成巨大的經濟損失。
針對這一情況,NSK工程師與客戶現場交流及反復測量分析,提出相應的改善方案,推薦采用經過尺寸穩定化處理、填充耐高溫潤滑脂的NSK特殊工況用深溝球軸承。
什么樣的軸承 無懼高溫還能穩定如初
設備長期在高溫環境運行,而軸承又需要長期在高溫環境中使用,工況特別惡劣。原品牌軸承性能較差,滿足不了高溫工況下的苛刻需求,頻繁損壞,造成產線停滯,帶來巨大經濟損失。
性能穩定又耐高溫的軸承產品,是這樣苛刻工況的首選。從頻繁損壞到長期穩定,NSK耐高溫軸承讓生產線穩健如初。
NSK專家提出解決方案
使用位置: 玻璃成型機輸送輥。NSK認為,軸承需要長期在200℃左右的環境下使用,因此需要選用尺寸穩定化處理的特殊規格及合適大游隙的軸承。推薦使用耐高溫的長壽命專用潤滑脂。
近1年試用未再發生原有問題,降本同時又增效
NSK針對這種苛刻環境開發的高品質軸承,有效保證設備的穩定運行。
經過為期近一年的試用,原有問題未再發生、軸承不再頻繁損壞,減少了售后維修成本和停機損失,大幅提升了生產效率。

內外圈及滾子采用特殊尺寸穩定化熱處理,耐溫上限提高到250℃。
內部封裝耐高溫專用潤滑脂,使用壽命長,耐溫上限提高到230℃。
該潤滑脂在高溫下的析油率比市售氟基潤滑脂低(50%左右),耐熱性極佳。
采用密封結構,免維護、節約成本。
節省成本264000元
軸承成本、維修成本及人工成本、停機成本等。
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